Dự đoán sự tạo thành tai khi dập vuốt chi tiết hình trụ từ thép SUS304 bằng mô phỏng số
107 lượt xemDOI:
https://doi.org/10.54939/1859-1043.j.mst.86.2023.129-136Từ khóa:
Dị hướng; “Tai”; Dập vuốt; Điều kiện dẻo Barlat 89; Thép không gỉ.Tóm tắt
Tính dị hướng của vật liệu dập là nguyên nhân tạo thành các “tai” của sản phẩm sau dập vuốt sâu chi tiết dạng cốc. Để tránh được các khuyết tật này thì việc dự đoán được sự hình thành các “tai” khi dập vuốt là hết sức cần thiết. Bài báo này thực hiện nghiên cứu bằng mô phỏng số và kiểm chứng bằng thực nghiệm để đưa ra dự đoán việc hình thành các “tai” trong quá trình dập vuốt sâu chi tiết dạng cốc từ thép không gỉ SUS304. Trong mô phỏng số sử dụng mô hình điều kiện dẻo Barlat 89 với các hệ số dị hướng của thép không gỉ SUS304 được xác định bằng thực nghiệm. Kết quả mô phỏng số và thực nghiệm chỉ ra sự tương đồng về sự hình thành “tai” và khẳng định rằng nó có thể được dự đoán khi sử dụng mô hình điều kiện dẻo Barlat 89.
Tài liệu tham khảo
[1]. Đinh Văn Phong, “Lý thuyết gia công kim loại bằng áp lực”, Học viện Kỹ thuật Quân sự, (2003) (in Vietnamese).
[2]. Đinh Bá Trụ,“Cơ sở lý thuyết biến dạng dẻo kim loại”, Học viện Kỹ thuật Quân sự, (2004) (in Vietnamese).
[3]. Nguyễn Tất Tiến, ,“Lý thuyết biến dạng dẻo kim loại”, NXB Giáo dục, (2004) (in Vietnamese)..
[4]. Naoyuki Kanetake, Yasuhisa Tozawa, “Crystallographical Calculation of earing in deep drawing under various conditions”, Textures and Microstructures, Vol 7, pp 131 – 147, (1987). DOI: https://doi.org/10.1155/TSM.7.131
[5]. Z. Marciniak, J. L. Duncan, S. J. Hu, “Mechanics of sheet metal forming”, Butterworth Heinemann, (2002).
[6]. Dorel Banabic, “Sheet metal forming processe”, Springer Heidelberg, Dordrecht London New York, (2010). DOI: https://doi.org/10.1007/978-3-540-88113-1
[7]. Kenza Bouchaâla, Elhachmi Essadiqi, Mohamed Mada, Mohamad Fathi Ghanameh, Mustapha Faqir, Mohamed Meziane, “Prediction of earing in cylindrical deep drawing of aluminum alloys using Finite Element Analysis”, International Journal of Mechanical and Production Engineering, ISSN(p): 2320-2092, ISSN(e): 2321-2071 Volume- 6, Issue-10, (2018).
[8]. A. M. Zaky, A. B. Nassr, M. G. El-Sebaie, “Optimum blank shape of cylindrical cups in deep drawing of anisotropic sheet metals”, Journal of Materials Processing Technology 76, pp. 203–211, (1998). DOI: https://doi.org/10.1016/S0924-0136(97)00349-X
[9]. R. Padmanabhan , M.C. Oliveira, J.L. Alves, L.F. Menezes, “ Influence of process parameters on the deep drawing of stainless steel”, Finite Elements in Analysis and Design 43, pp. 1062–1067, (2007). DOI: https://doi.org/10.1016/j.finel.2007.06.011
[10]. S. Izadpanah, S. H. Ghaderi, M. Gerdooei, “Prediction of earing in deep drawing of anisotropic aluminum alloy sheet using BBC2003 yield criterion”, Journal of Computational and Applied Research in Mechanical Engineering, Vol. 6. No. 2, pp. 47-55, (2017).
[11]. Pawan S. Nagda, Purnank S. Bhatt, Mit K. Shah, “ Finite Element Simulation of Deep Drawing Process to Minimize Earing”, International Journal of Mechanical and Mechatronics Engineering, Vol 11, No2, (2017).
[12]. Haibo Wang, Mingliang Men, Yu Yan, Min Wan, Qiang Li, “Prediction of Eight Earings in Deep Drawing of 5754O Aluminum Alloy Sheet”, Wang et al. Chin. J. Mech. Eng. 32:76, (2019). DOI: https://doi.org/10.1186/s10033-019-0390-2
